目前，我国拥有模具配件规模以上企业10000多家。进入21世纪后，我国模具配件制造业连续多年保持年均30%以上增速，国内市场占有率85%左右，重大装备配套水平显著提高，已成为机电产品出口大户，模具标准件产量居世界第一位，液压元件、齿轮市场销售额居世界第二位，轴承和模具配件销售额居世界前列。

近年来我国装备制造业水平大幅提升，大型成套装备已能基本满足国民经济建设需要，然而模具配件却无法满足主机配套要求，已成为制约我国重大装备发展的瓶颈。主要问题表现在：一是科技创新能力薄弱。我国模具配件制造业对材料、工艺缺乏系统研究与应用，基础共性技术研发和实验投入少且分散，技术基础薄弱，原创技术和专利产品少，导致产品早期故障率高、使用寿命短、可靠性差，与世界先进水平相比存在较大差距。二是产业结构不合理。模具配件产业市场进入门槛低,有效行业监管和企业自律缺失,具有国际竞争力的企业及知名品牌少。中低端模具配件产品低价恶性竞争严重高端模具配件研发、制造能力严重不足。三是工艺装备落后。我国模具配件制造工艺及装备落后现象长期存在，工艺基础数据积累不足，过程控制能力和工艺保证能力不均衡，制造技术与检测手段落后，致使产品的一致性和稳定性不能满足主机配套需求，严重影响了产品制造水平的提升。四是新产品进入市场难。检验认证体系不够完备，新产品缺乏实验验证和应用业绩，加上用户和主机企业因受责任风险等因素影响，对使用模具配件新产品缺乏信心。同时部分用户对新产品质量差的惯性思维,增加了新产品进入市场的难度

 

　注塑非标模具配件加工,数控车床加工是一种生产塑胶制品的工具;也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑模具的结构形式和模具加工质量直接影响着塑件制品质量和生产效率。注塑模具生产和塑料制品生产实践中最常见,最常出现的注塑模具故障原因及其排除方法详细介绍如下:

 

　　1.浇口脱料困难。在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。开模时,制品出现裂纹损伤。此外,操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模,严重影响生产效率。这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕。其次是材料太软,使用一段时间后锥孔小端变形或损伤,以及喷嘴球面弧度太小,致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工,应尽量采用标准件,如需自行加工,也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。此外,必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。

 

　　2.导柱损伤。导柱在模具中主要起导向作用,以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰,不能以导柱作为受力件或定位件用。在以下几种情况下,注射时动,定模将产生巨大的侧向偏移力:(1).塑件壁厚要求不均匀时,料流通过厚壁处速率大,在此处产生较大的压力;(2).塑件侧面不对称,如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。

 

　　3.大型模具,因各向充料速率不同,以及在装模时受模具自重的影响,产生动﹑定模偏移。在上述几种情况下,注射时侧向偏移力将加在导柱上,开模时导柱表面拉毛,损伤,严重时导柱弯曲或切断,甚至无法开模。为了解决以上问题在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个,最简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要.在加工时是采用动,定模对准位置夹紧后,在镗床上一次镗完,这样可保证动,定模孔的同心度,并使垂直度误差最小。此外,导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。

 

　　4.非标模具配件加工,数控车床加工动模板弯曲。模具在注射时,模腔内熔融塑料产生巨大的反压力,一般在600~1000公斤/厘米。模具制造者有时不重视此问题,往往改变原设计尺寸,或者把动模板用低强度钢板代替,在用顶杆顶料的模具中,由于两侧座跨距大,造成注射时模板下弯。故动模板必须选用优质钢材,要有足够厚度,切不可用A3等低强度钢板,在必要时,应在动模板下方设置支撑柱或支撑块,以减小模板厚度,提高承载能力。